style="width:0.2134in;height:0.10667in" /> 本文是学习GB-T 34937-2017 架空线路绝缘子 标称电压高于1500 V直流系统用悬垂和耐张复合绝缘子 定义、试验方法及接收准则. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们
本标准规定了直流架空线路用复合绝缘子(以下简称绝缘子)的定义、试验方法及接收准则。
本标准适用于直流线路、换流站悬垂和耐张用绝缘子。
注1:这些绝缘子在某些场合也可能承受压缩或弯曲负荷。
注2:我国电力系统推荐采用高温硫化硅橡胶作为伞套材料。
本标准不包括按特定运行条件选择绝缘子的要求。
下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文
件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。
GB/T 528 硫化橡胶或热塑性橡胶 拉伸应力应变性能的测定
GB/T 529 硫化橡胶或热塑性橡胶撕裂强度的测定(裤形、直角形和新月形试样)
GB/T 1001.1 标称电压高于1000 V 的架空线路绝缘子
第1部分：交流系统用瓷或玻璃绝缘
子元件 定义、试验方法和判定准则
GB/T 1001.2—2010 标称电压高于1000 V 的架空线路绝缘子
第2部分：交流系统用绝缘子
串及绝缘子串组 定义、试验方法和接收准则
GB/T 1408.1 绝缘材料 电气强度试验方法 第1部分：工频下试验
GB/T 1408.2—2006 绝缘材料 电气强度试验方法
第2部分：对应用直流电压试验的附加
要求
GB/T 1408.3—2007 绝缘材料 电气强度试验方法 第3部分：1.2/50μs
冲击试验补充要求
GB/T 1410 固体绝缘材料体积电阻率和表面电阻率试验方法
GB/T 1692 硫化橡胶 绝缘电阻率的测定
GB/T 1695 硫化橡胶 工频击穿电压强度和耐电压的测定方法
GB/T 2900.8—2009 电工术语 绝缘子
GB/T 4585—2004 交流系统用高压绝缘子的人工污秽试验
GB/T 5169.16—2008 电工电子产品着火危险试验 第16部分：试验火焰50 W
水平与垂直火
焰试验方法
GB/T 6553—2014 严酷环境条件下使用的电气绝缘材料
评定耐电痕化和蚀损的试验方法
GB/T 16422.1—2006 塑料实验室光源暴露试验方法 第1部分：总则
GB/T 16422.2—2014 塑料 实验室光源暴露试验方法 第2部分：氙弧灯
GB/T 16927.1 高电压试验技术 第1部分： 一般定义及试验要求
GB/T 16927.2 高电压试验技术 第2部分：测量系统
GB/T 18851.1 无损检测 渗透检测 第1部分：总则
GB/T 34937—2017
GB/T 18851.4 无损检测 渗透检测 第4部分：设备
GB/T 19519—2014 架空线路绝缘子 标称电压高于1000 V
交流系统用悬垂和耐张复合绝缘
子 定义、试验方法及接收准则
GB/T 21421.1 标称电压高于1000 V 架空线路用复合绝缘子串元件
第1部分：标准强度等级
和端部附件
GB/T 22079—2008 标称电压高于1000 V 使用的户内和户外聚合物绝缘子
一般定义、试验方
法和接收准则
GB/T 22707—2008 直流系统用高压绝缘子的人工污秽试验
GB/T 24622 绝缘子表面湿润性测量导则
GB/T 24623—2009 高压绝缘子无线电干扰试验
GB/T 2900.8—2009、GB/T 19519—2014、GB/T 22079—2008、GB/T 24622
界定的以及下列术语
和定义适用于本文件。
3.1.1
芯棒 core
复合绝缘子中心绝缘部件，提供机械性能，
一般由环氧树脂浸渍的玻璃纤维制成。
注：改自GB/T 2900.8—2009471-01-03。
3.1.2
绝缘子的伞 shed of an insulator
绝缘子主体上突出的绝缘部分，用以增加爬电距离。
注：改自 GB/T 2900.8—2009471-01-15。
3.1.3
联接 coupling
端部装配件将机械负荷从外部附件传递到绝缘子上的部分。
注：常用联接型式有球窝联接、槽形联接、Y 形联接、耳环形联接等。
注：改自 GB/T 22079—20083.13。
3.1.4
可燃性 flame retardance
伞套材料所具有的阻止火焰蔓延的性能。
3.1.5
应力腐蚀 stress corrosion
绝缘子芯棒在酸及机械应力的共同作用下发生损坏。
3.1.6
规定机械负荷(SML) specified mechanical load(SML)
由绝缘子制造商规定且要求在本标准机械试验中耐受的负荷。
3.1.7
逐个试验负荷(RTL) routine test load(RTL)
逐个机械试验中对所有装配好的复合绝缘子施加的负荷。
GB/T 34937—2017
3.1.8
破坏负荷 failing load
在规定条件下绝缘子试验时能够达到的最大负荷。
3.1.9
憎水性迁移 transference of hydrophobicity
绝缘子表面的憎水性透过附着于伞套上的污层，使污层表面仍具有憎水性的现象。
3.1.10
憎水性迁移时间 time of hydrophobicity transference
憎水性透过污层迁移到表面所需的时间。
3.1.11
绝缘子芯棒在机械负荷下的损伤极限 damage limit of
the insulator core under mechanical load
绝缘子芯棒材料在机械负荷作用下开始发生细微破坏时的负荷值，在此负荷值以下，绝缘子芯棒处
于弹性状态，不会发生损坏。
注： 这一损伤极限取决于芯棒材料、端部装配件型式和连接区结构，绝缘子的损伤极限以及负荷-时间特性参见附
录 A。
下列缩写适用于本文件：
E1、E2:抽样试验样本
Mav: 装有端部装配件芯棒的1 min 平均破坏负荷
RTL: 逐个试验负荷
SML: 规定机械负荷
绝缘子上应标出 SML 值，其余应符合GB/T 22079—2008 第4章。
绝缘子上应有证明其已通过了逐个机械试验的标识。
绝缘子的正常运行环境条件见GB/T 22079—2008 第 5 章 。
注：附录C 列出了一些绝缘子在直流工程使用的典型事例。
见 GB/T 22079—2008
第6章。安装或运行在非标准配置中时，绝缘子可能承受设计中未考虑的
较大的扭转、压缩或弯曲负荷，有关这些负荷的相关导则参见附录 B。
对于绝缘子图样中未标注公差的所有尺寸，如下公差适用：
—— 士(0.04 d+1.5)mm 当d≤300 mm
——士(0.025 d+6)mm 当 d>300 mm,最大公差为士50 mm
GB/T 34937—2017
其中，d 是以 mm 表示的被测量尺寸。
爬电距离以绝缘子图样设计尺寸及其规定的公差为准，如果图样规定为最小爬电距离，则负偏差应
为0。爬电距离应在整只绝缘子上测量，不应使用短段测量结果外推计算。
注： 对于系统电压±100 kV
及以上电压等级的单元件绝缘子的爬电距离，本标准规定的最大公差较难实现。此
时，经供需双方协议，爬电距离公差可以是不大于其公称尺寸的±1%。
设计试验旨在验证设计、材料和制造方法(工艺)是否适宜。绝缘子的设计由以下因素确定：
— 芯棒和伞套材料，以及其制造方法(工艺);
——端部装配件材料、安装(包括联接)结构及方法；
——覆盖芯棒的伞套层厚度(如有护套，则包括其厚度);
— 芯棒直径。
设计试验项目列于表1。
当设计改变时，应按表2规定重新验证。
若对某一绝缘子实施了设计试验，它即成为此设计的母绝缘子，对其的试验结果应认为对该类绝缘
子都有效。经过试验的母绝缘子确定具有下述特征绝缘子的特有设计：
a) 芯棒、伞套材料相同，并且制造方法(工艺)相同；
b)
端部装配件材料相同，连接区设计相同，伞套与端部装配件之间界面形状相同；
c) 覆盖芯棒的伞套最小厚度(如有护套，则包括其厚度)相同或较大；
d) 机械负荷下的应力相同或较小；
e) 芯棒直径相同或较大；
f) 伞套外形参数相当，见表2注 a)。
型式试验旨在验证绝缘子的主要特性，这些特性主要取决于其形状和尺寸，也用于验证装配好的芯
棒的机械特性(参见 A.4)。
型式试验应在母绝缘子通过设计试验后实施，详见第10章。
抽样试验是为了验证绝缘子由制造质量和所用材料决定的特性。抽样试验对从提交验收的绝缘子
批中随机抽取的绝缘子实施。
逐个试验用来剔除有制造缺陷的绝缘子，对提交验收的所有绝缘子实施。
注：对一种新结构的绝缘子，其设计试验、型式试验、抽样试验和逐个试验的集合可称为"定型试验"。
设计试验项目列于表1,在 GB/T 22079—2008
规定的试验及装配好的芯棒负荷-时间试验的基础
上，增加了伞套材料耐电痕化和蚀损试验、芯棒应力腐蚀试验等11项伞套和芯棒材料试验(见表2)。
GB/T 34937—2017
母绝缘子的设计试验仅实施一次，并将结果记录在试验报告中。当适用时，每一部分可以独立地用适当
的新试品试验。仅当所有绝缘子或试品通过表2所列设计试验时，才认为该特定设计的绝缘子设计试
验合格。
当设计改变时，应按表2规定重新验证。
注：本标准列出了在一些直流工程使用的绝缘子的典型参数特性的示例(参见附录C),
以供设计试验参考。
表 1 设计试验
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| 1000 h紫外光试验(9.3.2) |
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表 2
设计改变后需要重新实施的试验
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1000 h
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— 伞根厚度和伞边缘厚度：
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GB/T 34937—2017
应取按正常生产装配好的3只绝缘子作为试品，
一般不采用参考试品。试品的绝缘长度(两端部装 配件之间的距离)应不小于800
mm, 端部装配件应与正常生产的绝缘子相同，端部装配件和最近的一
个伞之间的绝缘部分与正常生产的绝缘子相同。
注： 如果制造商的设备仅能生产绝缘长度短于800mm
的绝缘子，设计试验可以使用现有绝缘长度的绝缘子，但其
结果仅对长度为被试绝缘子绝缘长度或其以下的绝缘子有效。
9.2.2.1 总则
按下列顺序对3只试品施加预应力。
9.2.2.2 突然卸载预应力
在-20℃~ -25℃时，对每只试品进行5次从等于30% SML
的拉伸负荷突然卸载的试验。
注 1 : 本标准提出了两种可行的突然卸载装置的示例，参见附录
D。
注2:在特定条件下，可协议选定更低的温度。
9.2.2.3 热机预应力
试验开始前，在环境温度下对试品施加至少5%的规定机械负荷，持续1 min,
同时测量试品的长度
作为参照长度，精确到0.5 mm。
测量长度包括连接区及其以外充分延伸的附加区域。
如图1所示，试品在持续机械负荷下经受4个温度循环，每一循环24 h。
每个循环内在两个温度水 平(+50℃±5℃和-35℃±5℃)下各应至少持续8
h,低温期温度应至少比高温期实际温度低85 K。
预应力可以在空气或其他任何合适的介质中施加。
施加的机械负荷应等于试品的逐个试验负荷(最小为规定机械负荷的50%),并于第一个温度循环
开始前在环境温度下施加到试品上。
注：施加预应力中的温度和负荷并不代表运行条件，其目的是在绝缘子的各界面处产生特定的可再现的应力。
试验可以因设备维护中断，但中断的总时间应在2 h
以内。任一次中断后，试验都应从该中断循环 的起点重新开始。
试验后在和试验前相同的负荷和起始试品温度下，用同样的方法再次测量试品长度(以提供端部装
配件相对位移的某些附加信息)。
持续机械负荷
style="width:8.45997in;height:4.9599in" />图 1 热机试验
GB/T 34937—2017
9.2.2.4 水浸渍预应力
水浸渍预应力按照 GB/T 22079—2008 中9.2.5施加。
验证试验包括外观检查、空气中冲击击穿试验和干工频电压试验。
验证试验前，应检查试品的外观，试品应完好，无可见损坏。
空气中冲击击穿试验中，在试品上布置具有尖锐边缘的电极(电极可以是宽约20
mm、 厚度小于
1mm
的铜带制成的夹子)。将这些电极紧紧地固定在伞与伞之间的外套上，形成沿轴向长度为
100 mm～500mm
的适当长度的区段。冲击电压应分别施加于两个相邻的电极之间，或端部装配件和
其相邻的电极之间。放电电压的幅值需确保其沿绝缘子轴向的电压梯度不小于30
kV/cm。 每个区段 应经受正负极性冲击各25次。
由于冲击放电的分散性，若出现冲击电压沿绝缘子轴向的电压梯度低于30
kV/cm, 但未低于该值
的95%,且这样的冲击放电总次数不超过5次，则试验有效。否则应补足冲击电压的试验次数。
每次冲击都应在两电极间发生外部闪络，绝缘子的任何部位都不应出现击穿。
注1:考虑到特殊用途大伞裙的击穿不属于本试验的考核范围，对于防止鸟粪闪络、覆冰闪络等原因所使用的特大
伞裙，若出现伞裙击穿，但击穿部位不是芯棒与伞套间的界面或从伞裙根部延伸到护套，也不属于本试验的
考核范围。
注2: 运行中绝缘子界面性能下降的问题及相应的考核方法正在研究中。
注3: 考虑到陡波前冲击电压陡度的分散性较大等原因，把GB/T 22079—2008
规定的陡度法陡波前冲击电压试验
改为幅值法空气中冲击击穿试验。同时，在电压梯度不小于30 kV/cm
的情况下，冲击电压的陡度也完全可
以满足 GB/T 22079—2008规定的不低于1000 kV/μs的要求。
干工频电压试验的试验程序应符合 GB/T 22079—2008 中9.2.6 的规定。
干工频电压试验后试品伞间护套的温升应不超过10 K, 其余应符合 GB/T
22079—2008 中9.2.6
规定。
9.3.1.1 试 样
分别从2只绝缘子的伞套上截取2片试样。试样表面应平整，厚度至少为4 mm。
试样尺寸应足
够大，以保证能够离任一边缘至少9 mm 处进行测量。
如果伞套形状或厚度不适宜，试样可以专门制作，其制造工艺和参数应与绝缘子伞套制造时相同。
9.3.1.2 试验程序及接收准则
应符合 GB/T 22079—2008中9.3.1规定。
9.3.2.1 试 样
从绝缘子上截取3片伞和伞套试样。如果适用，试样上应有绝缘子的标记或诸如用于芯棒定位等
的工艺印记。
GB/T 34937—2017
9.3.2.2 试验程序及接收准则
绝缘子伞套应按 GB/T16422.2—2014 中的氙弧灯法经受1000 h
紫外光试验。如果试样上有绝
缘子的标记或工艺印记，应将其直接暴露在紫外光下。
试验方法应符合 GB/T 16422.1—2006 和 GB/T 16422.2—2014
规定。试验采用GB/T 16422.2—
2014中4.1的方法 A,
无暗周期，标准喷射，黑标或黑板温度65℃士3℃,周围辐照度550 W/m²。
接收准则见 GB/T 22079—2008 中9.3.2.2。
注：有关经受该试验后试样憎水特性的变化正在研究中。
9.3.3.1 试品
按 GB/T 22079—2008
规定，试品为2只与正常生产同一设计的试验用绝缘子，其爬电距离应在
500 mm～800mm之间。如果制造商的设备仅能生产爬电距离短于500 mm
的绝缘子，设计试验可以
使用这样爬电距离的绝缘子，但试验结果仅对爬电距离和被试绝缘子相同或其以下的绝缘子有效。
9.3.3.2 试验程序及接收准则
仅 GB/T 22079—2008 中9.3.3.1所述的1000 h 盐雾试验法适用于本标准。
注：5000 h 多应力试验和转轮法试验 IEC/TC36 已作为研究性试验方法列入
IEC 62730 TR Ed.1.0。
试验应施加负极性直流电压，其纹波因数在阻性负载电流100 mA
时应不大于3%。试验电压千
伏数应按爬电距离毫米数除以34.6 来确定。
注：对于伞伸出大和伞间距小的绝缘子，试验电压千伏数的确定可能需要专门考虑。
试验程序和结果判定应符合 GB/T 22079—2008 中9.3.3.1 规定。
若本试验后绝缘子端部装配件未腐蚀到镀锌层基体，则认为其耐腐蚀性能符合要求。
9.3.4.1 试样
按照 GB/T
5169.16—2008,从绝缘子伞套上切割20片条形试样。试样尺寸：长度125 mm 士
5 mm,宽度13 mm±0.5 mm,厚度3 mm±0.2 mm。
9.3.4.2 试验程序及接收准则
本试验用于检查伞套材料试样的着火和自熄灭性能。
试验程序采用 GB/T 5169.16—2008 的方法 B—— 垂直燃烧试验。
如果试样属 GB/T 5169.16—2008 规定的 V-0 类，则试验通过。
试验采用圆盘形试样。试样数量3片，直径100 mm±1mm, 厚度2 mm±0.1
套相同的材料和制造工艺模压制作。
测量及计算应符合 GB/T1692 规定，测得的体积电阻率应不小于10¹Ω ·m。
试验采用圆盘形试样。试样数量5片，直径100 mm±1mm, 厚度2 mm±0.1
套相同的材料和制造工艺模压制作。
mm,用与绝缘子伞
mm,用与绝缘子伞
GB/T 34937—2017
试验设备应符合 GB/T 1408.2—2006 第8章的规定。
试验应按 GB/T1695
的规定实施，使用适当的试验介质以避免沿面闪络，采用连续升压法，电极与
试样应可靠接触。
试样的直流击穿电压强度应不小于30 kV/mm。
试样用与绝缘子伞套相同的材料和制造工艺模压制作，应按 GB/T529
的要求裁切(直角形试样),
数量5片。
试验应按 GB/T 529 的规定实施，应采用方法 B 的试验程序(a)。
试样的机械撕裂强度应不小于10 kN/m。
9.3.8 断裂拉伸强度和拉断伸长率试验
试样用与绝缘子伞套相同的材料和制造工艺模压制作，并按 GB/T 528—2009
规定裁切(哑铃形
1型试样),数量3个。
试验应按 GB/T 528 的规定实施，并计算试验结果。
试样的断裂拉伸强度应不小于4.0 MPa, 拉断伸长率应不小于150%。
9.3.9 伞套材料耐电痕化和蚀损试验
9.3.9.1 试样
试样应从绝缘子上截取，数量不少于5片，其长度不小于60 mm、 宽度40 mm～50
mm、厚度
3mm～6
mm,并适宜于在试验装置上安装。试样被试表面应没有或仅有较小的划伤、凸起、凹坑、气
泡、标记、修补等缺陷，也不应有任何裁削等修整痕迹。
注：如果无法从绝缘子的伞套上截取可用的试样，可以采用正常生产使用的胶料及硫化条件制成符合试验要求尺
寸的试样。
9.3.9.2 试验程序及接收准则
试验采用 GB/T 6553—2014
规定的方法1:恒定电痕化电压法。试样安装时应注意调整上下电极
间至少有65%的面积为试验表面。
试验装置应能提供4.5 kV 的直流电压。当高压侧流过持续0.5 s、60 mA
电流时，试验装置
的输出电压降不大于5%。流过试品表面的污液流量为(0.2±0.05)mL/min。
试验程序应符合
GB/T 6553—2014 规定。
如果试验结果表明伞套材料符合 GB/T 6553—2014 规定的1 A4.5
级，且蚀损深度不大于2.5 mm,
则本试验通过。
9.3.10 憎水性试验
9.3.10.1 总则
绝缘子伞和伞套材料憎水性试验应采用 GB/T 24622
推荐的接触角法或喷雾法。若绝缘子的伞与
护套的配方及成形工艺不同，则对伞材料及护套材料分别实施本项试验。
9.3.10.2 试样
试验采用平板试样，用与正常生产绝缘子伞套相同的材料和制造工艺模压制作，试样面积应大于
50 cm²,厚度3 mm～6 mm,数量20片。
GB/T 34937—2017
9.3.10.3 测量程序及结果判定
接触角法分别对清洁试样、憎水性减弱后的试样、憎水性恢复后的试样、憎水性迁移后的试样测量
并确定其静态接触角(θ,),喷雾法用于确定试样的憎水性等级(HC)。0、
测量时，每片试样应至少测量
5个点，记录测量结果并分别计算单片试样和规定测量试样测量结果的算术平均值θ、。
测量程序及结果判定具体如下：
a)
用无水乙醇清洗所有试样表面，然后用去离子水(或蒸馏水)冲洗，晾干后置于防尘容器内，在
试验室环境下保存至少24 h 备用。
b)
取3片试样用接触角法测量θ、,计算各片试样的θ、应≥100°,最小值应≥90°;取5片试样用
喷雾法测得各片试样的憎水性等级应为 HC1 或 HC2。
c)
在试验室环境下，取剩余的10片试样置于盛有蒸馏水的玻璃容器中完全浸泡96
h,蒸馏水的 电导率应小于10μS/cm。
浸泡结束后将试样取出，甩掉试样表面的水珠，用滤纸吸干表面残
留的水。然后任选3片试样用接触角法测量θ、,计算各片试样的θ、应≥90°,最小值应≥85°;
任选5片试样用喷雾法测得各片试样的憎水性等级应为 HC3 或 HC4。
每片试样的测量过程 应不超过10 min。
d) 将 c)测量后的试样在试验室环境下静置48 h。
然后任选3片试样用接触角法测量θ、,计算各
片试样的0、应≥95°,最小值应≥90°;任选5片试样用喷雾法测得各片试样的憎水性等级应为
HC2 或 HC3。
e) 取经
b)测量后的试样10片(包括2片备用试样),用干燥的海棉团或软毛刷在其表面施涂干
燥的硅藻土，并用洗耳球等气吹装置吹扫，使得试样表面附着的硅藻土薄而均匀。用浸污法在
施涂硅藻土后1h
内完成对试样染污。浸污槽的尺寸及污液量应保证试样被全部浸没于污液
中，染污过程中应不断搅拌污液保证其均匀性。染污后试样的盐密和灰密(硅藻土)应分别为
0.1 mg/cm² 和0.5 mg/cm²。 染污后的试样在试验室环境下置于防尘容器内96
h。 然后任选
3片试样用接触角法测量θ、,计算各片试样的0.应≥110°,最小值应≥100°;任选5片试样用
喷雾法测得各片试样的憎水性等级应为 HC2 或 HC3。
若符合上述要求，则本项试验合格。如果任何一组测量中有一片试样的0、或 HC
等级不符合要
求，均可以取1片备用试样补充测量。若补充测量符合要求，则本项试验合格。
试品应带有伞套，其制备和数量应符合 GB/T 22079—2008 的规定。
水扩散试验中不应发生击穿或表面闪络，整个试验期间电流应不超过100μA(r.m.s)。
其余应符
合 GB/T 22079—20089.4 规定。
9.4.2.1 试 样
从一只绝缘子上用金钢石锯片沿与芯棒轴线垂直的方向切取5个试样，长度(10±0.5)mm。
除去
试样上的伞套，断面用 P180
或更细的砂纸页打磨光滑，两端面应平行且清洁。试验前，试样应按
GB/T 1408.1 处理。
9.4.2.2 试验程序和接收准则
试验采用平板电极，短时升压方式，升压速度500V/s,
在变压器油中测定5个试样的击穿电压。试验
GB/T 34937—2017
设备应符合GB/T 1408.2—2006 第8章的规定，试验程序应符合 GB/T 1408.1 和
GB/T 1408.2—2006
规定。
5个试样的击穿电压均应大于50 kV。
9.4.3.1 试样
从一只绝缘子上用金钢石锯片沿与芯棒轴线垂直的方向切取5个试样，长度(10±0.5)mm。
除去 试样上的伞套，断面用 P180
目或更细的砂纸页打磨光滑，两端面应平行且清洁。试验前，试样应按
GB/T 1408.1处理。
9.4.3.2 试验程序和接收准则
试验采用平板电极，在变压器油中分别对5个试样施加100 kV
雷电冲击电压。试验设备应符合
GB/T 1408.3—2007 第8章的规定，试验程序应符合 GB/T 1408.1 和 GB/T
1408.3—2007 规定。
试验中5个试样均应不出现击穿或闪络。
9.4.4.1 试 样
从一只绝缘子上用金钢石锯片沿与芯棒轴线垂直的方向切取5个试样，长度(10±0.5)mm。
除去
试样上的伞套，断面用P180 目或更细的砂纸页打磨光滑，两端面应平行且清洁。
试样上下端面粘贴铝箔作为电极，侧面离下电极2 mm
处开一浅槽以安装保护电极。
9.4.4.2 试验程序和接收准则
试样置于可以施加直流电压的恒温干燥箱内，以不大于20℃/h
的速度从室温升温到140℃,施加 6kV 直流电压，并在此温度和电压下保持96
h,同时连续监测流过试样的电流。试验期间电源不得中
断，试验电压纹波系数应小于5%。
试验采用直接法，其程序应符合 GB/T 1410 规定。
试验中5个试样均不应出现击穿或闪络；经96 h
后试样在140℃下的体积电阻率应不小于
1×101Ω ·m。
9.4.5.1 试 品
应取按正常生产工艺装配好的3只绝缘子作为试品，其绝缘长度(两端部装配件之间的距离)应不
小于800 mm,
端部装配件及连接区可适当修改，以避免试验中连接区、联接结构破坏，必要时使用加强
型端部装配件。剥削绝缘子中间部位至少150 mm
长度的伞套以使该部位的芯棒裸露，并用P180 或更
细的砂纸页打磨芯棒裸露部分，使其光滑并完全去除伞套的残留物。
9.4.5.2 试验程序
围绕试品的裸露芯棒部分安装一个用聚乙烯或其他耐酸介质制成的盛酸容器。容器的结构应可以
使酸液方便地注入，并不与端部装配件接触。容器尺寸应保证与裸露芯棒接触的酸液的厚度不小于
10 mm,高度不小于40 mm。
容器应加端盖，以使得试验期间酸液蒸发量不超过其体积的5%。
在20℃±5℃温度下对3只试品施加拉伸负荷，拉伸负荷值为“67%SML" 和“300 MPa
乘以芯棒
GB/T 34937—2017
横截面积"中较大的一个。此拉伸负荷应迅速而平稳地从零升高至预定值，并立即在盛酸容器中注入
1N 浓度的硝酸(该浓度与937 g 水中注入63 g
纯硝酸的浓度相同),在此负荷下保持96 h。
9.4.5.3 接收准则
芯棒接触酸液部位表面在96 h 后，目测不应有可见损伤。
注：96 h
应力腐蚀试验通过后，为积累经验，可以对试品施加拉伸负荷直至芯棒或连接结构破坏。
试验用6只绝缘子应在生产线上制成，绝缘长度(端部装配件之间的间距)应不小于800
mm, 所使
用的端部装配件应与正常生产的绝缘子的相同，但端部装配件连接区以外的部分可作适当修改，以避免
破坏联接。
应对此6只绝缘子进行外观检查，并核对其尺寸是否符合图样。
注：如果制造商的设备仅能生产绝缘长度短于800 mm
的绝缘子，设计试验可以使用现有绝缘长度的绝缘子，但其
结果仅对长度为被试绝缘子绝缘长度或其以下的绝缘子有效。
9.5.2.1 装配好的绝缘子的芯棒平均破坏负荷
My 的确定
在环境温度下对3只试品施加拉伸负荷。此拉伸负荷应迅速而平稳地从零升高到大约为芯棒预
期机械破坏负荷的75%,然后在30 s～90s
的时间内逐渐升高到芯棒破坏或完全抽出。计算这3只试
品破坏负荷的平均值 MAv。
9.5.2.2 96 h 耐受负荷的检查
9.5.2.1 中算
出的MAv 值的60%,并持续96 h
无破坏(断裂或完全抽出)。无论因任何原因导致施加的负荷中断，均
应取新试品重新试验。
某种绝缘子型式在电气上由电弧距离、爬电距离、伞倾角、伞径和伞间距确定。这些条件相同的绝
缘子，其电气型式试验只需进行一次。如果引弧或均压装置是该型式绝缘子的必备部件，则电气型式试
验应带上这些装置进行。
此外，当表2列述的绝缘子设计特性改变时，也需重新进行电气型式试验。
对给定芯棒直径和材料、伞套制造方法、端部装配件安装方法和联接结构，某种绝缘子型式在机械
上主要由最大的规定机械负荷(SML)
确定。这些条件相同的绝缘子，其机械型式试验仅需进行一次。
此外，当表2列出的绝缘子设计特性改变时，也需重新进行机械型式试验。
电气型式试验项目列于表3,其中人工污秽试验可由供需双方协议。
干雷电冲击耐受电压试验和湿操作冲击耐受电压试验按照 GB/T 1001.2—2010
实施；湿直流耐受
电压试验施加正、负两种极性直流电压，但当有证据说明某种极性下的耐受电压较低时，可以使用该种
GB/T 34937—2017
极性试验，耐受时间1 min,试验程序应符合 GB/T 1001.2—2010
规定；无线电干扰试验施加交流工频 电压，并按 GB/T 24623
规定实施；人工污秽试验施加直流电压，试验方法参见附录 E 或经供需双方
协议。
绝缘子电气特性的规定值由相关特性标准或产品技术条件规定。
若绝缘子的长度介于两个已经过电气试验的绝缘子之间，其电气试验结果可以用已有的电气试验
结果采用内插法获得，但内插范围两端点的绝缘子电弧距离之比应小于或等于1.5。外推法不适用于获
得电气试验结果。
注： 内插法可能不适用于湿操作冲击耐受电压试验。
表 3 电气试验及安装布置
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10.3 损伤极限验证试验及端部装配件与绝缘子伞套间界面的密封试验
10.3.1 试 品
取4只正常生产的绝缘子作为试品。对于较长的绝缘子，试品可以按相同生产工艺专门制作，其绝
缘长度(端部装配件之间的距离)应不小于800 mm,
两端安装的端部装配件及其到最近的一个伞之间
的绝缘部分与正常生产的绝缘子相同。首先应按图样要求对这些绝缘子进行外观及尺寸检查，然后按
注：如果制造商的设备仅能生产绝缘长度短于800 mm
的绝缘子，试验可以使用现有绝缘长度的绝缘子，但其结果
仅对长度为被试绝缘子绝缘长度或其以下的绝缘子有效。
10.3.2 试验步骤
本试验的目的是验证绝缘子的损伤极限，并检查绝缘子伞套的密封性。测量程序及结果判定具体
如下：
a)
在环境温度下对4只试品通过联接施加拉伸负荷，此拉伸负荷应迅速而平稳地从零上升到规
定机械负荷(SML) 的70%,然后在此负荷下保持96 h。
b) 96h 试验结束点之前，选择4只试品中的一只，对其两端根据GB/T 18851.1
和 GB/T 18851.4
用着色渗透检测进行裂痕检查，检查范围包括伞套包裹端部装配件的全部界面，也包括向端部
装配件以外充分延伸的附加区域。
检查应按以下步骤进行：
● 用清洁剂将表面清理干净；
● 渗透剂在清洁的表面作用20 min;
● 清除多余的渗透剂，并使表面干燥；
● 如需要，应使用显影剂；
● 检查表面。
有些伞套材料可被渗透剂渗透，这种情况下应就分析结果提供证据。
GB/T 34937—2017
渗透检测后应检查试品。如果有可见裂痕，应将伞套(必要时连同端部装配件和芯棒)在裂痕
最宽部位的中间沿垂直于裂痕方向切成两半，观察两切割表面并测量裂痕深度。
c)
在环境温度下对剩下的3只试品通过联接施加拉伸负荷，此拉伸负荷应迅速而平稳地从零升
高到大约为 SML 的75%,然后在30 s～90s 的时间内逐渐上升到 SML。
如果在少于90 s 的 时间内达到 SML 的100%,则应在此负荷(100% SML)
下保持90 s 的剩余时间(此试验可认
为等效于 SML 的 1 min 耐受试验)。
为从试验中获得更多的信息，除非另有原因(如试验机的最大拉伸负荷限制),负荷可以一直升高至
试品破坏，并记录该破坏负荷值和破坏状况。
10.3.3 试验判定
如果满足下列条件，则认为试验合格：
在70% SML 下96 h 试验(10.3.2 a)]和100% SML 下 1 min 耐受试验(10.3.2
c)]中均无破坏
(芯棒断裂或拉脱，或端部装配件破坏);
用10.3.2b)所述染色渗透法检查显示无裂痕；
——对10.3.2b)所述切割后的两半检查清楚地表明裂痕没有到达芯棒。
抽样试验使用 E1 和 E2
两种样本，样本的大小见表4。若被检验的绝缘子多于10000只，则应将
它们优化分成几批，每批的数量为2000只～10000只，并应分别对每批的试验结果做出判定。
试验绝缘子应从批中随机地选取，买方有权选择。对选取的样本实施抽样试验。
抽样试验项目包括：
a) 尺寸检查(E1+E2);
b) 端部装配件检查(E2);
c) 端部装配件与绝缘子伞套间界面的密封试验(E2);
d) 规定机械负荷(SML) 试验(E1);
e) 镀锌层检查(E2);
f) 空气中冲击击穿试验(E2 中的1只)。
如果样本的某一项试验不合格，则应按照11.7 重复试验程序重复试验。
经抽样试验后的样品一般不应再运行使用，仅镀锌层试验采用磁力法试验后的试品才可以使用。
表 4 样本大小
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GB/T 34937—2017
应符合图样规定尺寸及其公差。对图样未给出公差的尺寸，第7章规定的公差适用。
取11.4b)后的一只试品，在其相邻工艺定位痕迹的中间部位(适用时)或中间部位沿垂直于其轴线
方向把绝缘子切成两段，在两切割断面上检查护套厚度，其值应符合图样规定，偏差不超过±1.0
mm。
注：对不同电压等级或用途的产品，用户可能对最小护套厚度有不同的要求。
端部装配件的尺寸及公差应符合图样规定，其标准规格在 GB/T 21421.1
中给出。当适用时，对端
部装配件的检查应包括 GB/T 1001.1中规定的锁紧系统试验。
11.4 端部装配件与伞套间界面的密封检查(E2)
和规定机械负荷(SML) 验证(E1)
本试验的目的是检查端部装配件和伞套的密封性，并测量检验规定的机械负荷(SML)。
测量程序
及结果判定具体如下：
a) 随机地从 E2 样本中选取一只绝缘子，根据 GB/T 18851.1 和 GB/T
18851.4 用着色渗透检测
进行裂痕检查。检查范围包括伞套包裹端部装配件的全部界面，也包括向端部装配件以外充
分延伸的附加区域。
检查应按以下方式进行：
● 用清洁剂将表面清理干净；
● 渗透剂在清洁的表面作用20 min;
● 开始施加渗透剂后的5 min
内，在环境温度下对绝缘子端部装配件之间施加拉伸负荷，此
拉伸负荷应迅速而平稳地增加到 SML 的70%,在此负荷下保持1 min;
● 清除多余的渗透剂，并使表面干燥；
● 如需要，应使用显影剂；
● 检查表面。
有些伞套材料可被渗透剂渗透，这种情况应就分析结果提供证据。
70% SML1
min试验后，如果有可见裂痕，应将伞套(必要时连同端部装配件和芯棒)在裂痕
最宽部位的中间沿垂直于裂痕方向切成两半，观察两切割表面并测量裂痕深度。
b) 在环境温度下对E1
试品通过联接施加拉伸负荷，此拉伸负荷应迅速而平稳地从零升高到大 约为75%
SML, 然后在30 s～90s 的时间内逐渐升高到 SML。 如果在少于90 s
的时间内达 到100% SML, 则应在此负荷(100% SML) 下保持90 s
的剩余时间(此试验可认为等效于 SML 的1 min 耐受试验)。
c)
为从试验中获得更多的信息，除非有特殊原因(如试验机的最大拉伸负荷限制),负荷可以一直
升高到试品破坏，并记录破坏负荷值和破坏状况。
如果满足下列条件，则绝缘子通过本试验：
— — 在1 min70% SML 耐受试验 a)和 1 min 100% SML
耐受试验b)中均无破坏(芯棒断裂或完
全拉脱、端部装配件破坏)发生；
—— 11.4a)所述染色渗透法试验显示无裂痕；
— 对11.4a)所述切割后的两半检查清楚地表明裂痕没有到达芯棒。
应按 GB/T 1001.1 的要求对所有镀锌部件进行试验。
GB/T 34937—2017
随机地从 E2 样本中选取一只绝缘子，按照 GB/T 22079—2008 的9.2.5
施加水浸渍预应力后，按
试验可以在绝缘子沿轴向上选择100 mm～500 mm
的适当长度的3个短段进行。其中，不少于
一段位于绝缘子高压端；不少于一段位于预期的绝缘子轴向场强最强处。当试验段位于绝缘子高压端
时，端部装配件作为分段试验的电极之一。
如果仅有一只绝缘子或端部装配件抽样试验不合格，则应抽取原先提交试验数量两倍的新样品进
行重复试验。
重复试验应包括未通过的该项试验。
如果有两只或更多绝缘子或端部装配件抽样试验中的任何一项不合格，或在重复试验中有任何一
项试验不合格，则认为该批绝缘子不符合本标准要求，应由制造商收回。
若能清楚地识别不合格的原因，制造商可以从该批中剔除所有存在该缺陷的绝缘子。挑选后的批
可再次提交重复试验，试品数量为第一次试验数量的3倍。如果在此重复试验中有任一绝缘子不合
格，则认为该批绝缘子不符合本标准要求，应由制造商收回。
每只绝缘子均应在环境温度下耐受0.5×SML+SML×10%的逐个拉伸负荷(RTL),
且持续至少10 s。
应检查每只绝缘子的外观。绝缘件上端部装配件的安装应符合图样。绝缘子的颜色应和图样规定
大致相同。绝缘子的标志应符合本标准规定(见第4章)。
绝缘子应在端部装配件和伞套接触部位安装锌环或锌套，其外露部分宽度和厚度应不小于3
mm。
锌与金属基体熔合面积的比例应不小于80%。
绝缘子表面存在的工艺痕迹和标志不属于制造缺陷，但其面积应计入表面缺陷总面积。绝缘子表
面缺陷总面积不应超过绝缘子总表面积的0.2%。
绝缘子不应有以下缺陷：
a) 单个面积大于25 mm² 或深度大于1 mm 的表面缺陷；
b) 伞根部有裂痕，特别是靠近端部装配件的伞；
c) 伞套与端部装配件结合处分离或粘接不足；
d) 伞与护套之间的界面分离或有粘接缺陷；
e) 伞套表面有突起超过1 mm 的合模缝。
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(资料性附录)
悬垂和耐张复合绝缘子的损伤极限、负荷配合及其试验的原理
A.1 引言
本附录阐述悬垂和耐张绝缘子在机械负荷下的长期性状，说明 SML
和运行负荷之间的典型配合，
解释机械试验原理。
A.2 负荷-时间特性和损伤极限
绝缘子使用的树脂浸渍纤维芯棒的机械特性主要是其负荷-时间特性。
大量试验室和运行经验证明，绝缘子承受拉伸负荷时的负荷-
时间特性是一条曲线而不是 GB/T 19519—2004
所示的一条直线。这条直线常被曲解，据此认为无论是否施加负荷，50年后绝缘子
的初始机械强度只剩余一小部分。
绝缘子在静态拉伸负荷下的破坏负荷-时间曲线如图 A.1
所示。考虑绝缘子拉伸特性的分散性，耐
受负荷曲线位于破坏负荷曲线的下面，图 A.1
所示。图中渐近线表明，对于给定绝缘子有某一负荷水
平，在此水平下不管绝缘子承受负荷多长时间它都不会破坏，因为芯棒未发生损伤。这个负荷水平就是
其损伤极限。通常损伤极限为装配好端部装配件芯棒极限强度的60%～70%。
损伤极限取决于芯棒材料、端部装配件型式及连接区设计和制造工艺。损伤极限代表芯棒材料内
开始发生细微机械损坏时的负荷值。
style="width:8.12658in;height:6.9399in" />
图 A.1 装配好端部装配件芯棒的负荷-时间曲线及损伤极限
GB/T 34937—2017
A.3 运行负荷配合
由于整只绝缘子要承受短期和长期机械负荷，端部装配件自身的机械特性也应考虑。端部装配件
的最大允许工作负荷值受金属材料弹性极限和其最薄弱部分的设计(机械应力横截面)限制，所以整只
绝缘子的最大允许负荷由端部装配件的弹性极限或装配好芯棒的损伤极限(在 GB/T
22079—2008 标
准中给出的正常环境条件下)确定。
图 A.2 为典型运行负荷下芯棒直径为16 mm
的绝缘子的机械特性与运行负荷之间关系的示意，
图 A.3 为典型运行负荷下芯棒直径为16 mm
的绝缘子的损伤极限与其状态之间关系的示意。
最大工作负荷(静态和动态)在任何情况下都应低于绝缘子的损伤极限。通常 SML
和最大工作负
荷之间的安全系数至少取为2,这样一般也能保证在绝缘子损伤极限和各种运行负荷之间有足够的裕
度。 IEC60826 给出了计算负荷和取用适当的安全系数的导则。
style="width:3.83988in;height:4.93328in" />
EML*—— 短时机械工作负荷(1周/50年)。
图 A.2 芯棒直径为16 mm
绝缘子的机械特性与运行负荷之间关系示意
style="width:3.70069in;height:5.25347in" />
图 A.3 芯棒直径为16 mm 绝缘子的损伤极限与其状态之间关系示意
GB/T 34937—2017
A.4 试验验证
本标准规定了两项试验来验证机械强度和损伤：
——96h 耐受负荷试验(设计试验)(图 A.4 中 负 荷 D1 和 D2
与时间的关系):用来校核绝缘子强
度— 时间曲线的位置(见9.5.2);
— 损伤极限验证试验(型式试验)(图 A.4 中负荷 T1 和 T2
与时间的关系):用来校核绝缘子经过
96 h 70% SML恒定负荷后的损伤极限(见10.3)。
设计试验中，用Mav
(装配好芯棒的平均破坏负荷)来验证负荷-时间曲线的实际起点，用96 h60%
MAv 耐受试验验证损伤极限的最低位置。
相对于MAv,SML
由制造商根据统计数据、设计和制造工艺等来选择，没有用于确定该关系的简
单规则。为了校核选取的 SML
与装配好的绝缘子损伤极限之间的协调性，型式试验要求绝缘子经过
70% SML96h 耐受试验后，再经受100% SML1min
耐受试验。如果强度配合适宜，则绝缘子在96 h
耐受试验中不会有任何损伤，并仍能耐受 SML。
注：在某些情况下，型式试验中的96 h 负荷可能高于设计试验中的96h
负荷，这取决于选取的 SML 等级，并不妨
碍对设计试验的要求。
style="width:8.34669in;height:6.02008in" />
图 A.4 试验负荷
GB/T 34937—2017
(资料性附录)
悬垂和耐张复合绝缘子非标准机械应力和机械动载荷
B.1 引 言
本附录提供了悬垂和耐张绝缘子非标准机械负荷运行条件的导则，包括扭转、压缩(屈曲)和弯曲应
力负荷。根据迄今已有的绝缘子运行经验，论述了绝缘子运行中经受机械动载荷时的预期机械性能。
悬垂和耐张绝缘子设计主要在机械拉伸负荷/应力下运行。然而，绝缘子在一些运行和使用条件下
会经受额外的非标准的附加负荷。当可能时，应该避免悬垂和耐张绝缘子遭受非标准负荷。
CIGRE 绝
缘子操作指南5给出了将这些非标准负荷减至最小的指导。
B.2 扭转负荷
在架线操作时，如果导线出现扭曲并试图通过转动绝缘子来进行调整时，绝缘子就会承受扭转应
力。此外，如果用单只耐张绝缘子支撑二分裂导线，绝缘子损坏的可能性就会增加。在这种情况下，最
好使用两只绝缘子，可以有或没有连接板。在拉紧导线时应尽量避免产生扭转应力。绝缘子承受扭转
负荷超过一定值会降低其机械完整性。
B.3 压缩(屈曲)负荷
绝缘子按V
串使用时呈现特殊状态，可能会承受压缩负荷(如果风负荷大于绝缘子支持的质量负
荷，背风绝缘子将不承载原有负荷并会受到压缩)。若达到绝缘子的临界压缩负荷，可见损坏可能会
出现。
B.4 弯曲负荷
应尽量避免绝缘子在架线操作中可能会承受的临界弯曲负荷。遭受临界弯曲应力会使绝缘子产生
较大挠曲，导致绝缘子破坏或机械完整性降低。
B.5 机械动载荷
现有的运行经验表明，动载荷的幅值和持续时间不太可能有损于悬垂和耐张绝缘子的机械性能。
B.6 限 值
因悬式绝缘子设计和使用的材料多种多样，难以给出非标准应力的一般限值。普通芯棒材料损伤
前的固有最大应力约为弯曲400 MPa 和扭转60 MPa,
装配在芯棒上的端部装配件的机械强度对其也
有影响。然而，通常由非标准负荷所致的巨大偏移会在绝缘子伞套材料上，以及伞套和芯棒、伞套和端
部装配件之间的界面上产生应力，从而导致绝缘子损坏。
例如，芯棒直径16 mm、 长 2 m 的绝缘子在400 MPa 应力下的挠度有1.8 m。
因此，建议买方在可
能时应提请制造商注意任何可以预见的非标准机械负荷和偏移，以确定这些负荷是否会对产品造成危
害。然后以这种方式协议确定工作负荷/偏移、所需要的试验、试验程序、试验负荷/偏移。
GB/T 34937—2017
(资料性附录)
直流工程用典型棒形悬式复合绝缘子特性
直流工程用典型棒形悬式复合绝缘子特性见表C.1。
表 C.1 直流工程用典型棒形悬式复合绝缘子特性
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GB/T 34937—2017
(资料性附录)
两种突然卸载装置示例
D.1 装置1(图 D.1)
此装置由挂钩 A、释放杆 B 和安装板 C 组成。挂钩 A 能绕安装板 C
上的枢轴旋转。拉伸负荷通
过适宜的销子或钩环 D 施加到绝缘子上。
绝缘子承受负荷时，释放杆处于实线所示位置。因释放杆 B
较长，很小的力就能使其移到虚线所
示位置，释放杆 B 移动时绕其枢轴旋转，并使枢轴沿 X 方向移动。
如此操作释放杆会使挂钩绕它的枢轴转动，从而释放销子或钩环 D。
style="width:7.2334in;height:4.76674in" />
图 D.1 突然卸载装置示例1
D.2 装置2(图 D.2)
此装置由两金属端头 F 和 G 与紧固在其上的破坏件 E
组成，两金属端头分别与绝缘子和拉力机
相连。
破坏件 E 呈哑铃状，其直径是所用钢材和要求破坏负荷的函数，并经标定。
破坏件 E 所用钢材的屈服应力应接近于极限拉伸应力。
style="width:9.77323in;height:3.03336in" />
图 D.2 突然卸载装置示例2
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(规范性附录)
直流复合绝缘子人工污秽试验方法 固体层法
E.1 试验的一般规定
E.1.1 试验电源
试验过程中，应对绝缘子施加规定极性的直流电压。
试验电源在500 mA, 持续0.5 s
电流下的电压降应不大于5%。电源容量应满足试品发生闪络时
的实际稳定短路电流不小于10 A。
E.1.2 高压测量系统
高压测量应符合 GB/T16927.2 的规定，测量装置应与试品直接并联。
E.1.3 雾
a) 湿润固体污层用人工雾包括热雾(蒸汽雾)、冷雾、冷热混合雾等。
b) 雾的浓度和产生速度应满足在(15～30)min
使得人工染污标准盘形悬式瓷绝缘子的污层电导
率达到最大值。试品周围雾的分布应尽可能均匀。雾室能见度一般应小于2 m。
c) 雾与试品的温差一般应不超过5 K, 雾室温度一般应不超过40℃。
E.1.4 污秽物质
污液的组成应符合GB/T 4585—2004 第13章的规定。
E.1.5 环境条件
试品准备间的环境条件应符合试验室标准环境条件。
E.1.6 试验方法
试验中，单次污闪试验采用恒压法进行，50%放电电压Us
采用升降法进行。有关升降法的进一步
的细节以及相关结果的处理见 GB/T 16927.1。
E.2 试品的准备
E.2.1 试品清洁
将试品用自来水及酒精清洗干净，干燥后用塑料布包裹，封存待用。
E.2.2 试品染污预处理
用干燥的海棉团或软毛刷在复合绝缘子表面轻轻地均匀涂敷一层干燥的硅藻土，再用洗耳球等气
吹装置吹掉表面多余的部分，使得绝缘子表面附着了很薄的一层亲水性物质。由于这层硅藻土极薄，因
此并不影响复合绝缘子的灰密。染污操作应在试品染污预处理后1 h 内完成。
GB/T 34937—2017
E.2.3 染污
E.2.3.1 总则
染污可采用定量涂刷法、浸污法、喷污法等方法。
E.2.3.2 使用定量涂刷法染污
采用定量涂刷法的染污方法参照GB/T 22707—2008 的6.3。
E.2.3.3 使用浸污法染污
使用浸污法对试品染污以及污液的配比说明如下：
a) 按照图 E.1、图 E.2
曲线，根据试验要求的盐密、灰密及污液体积，计算得到所需的 NaCl、 硅藻
土及去离子水(或蒸馏水)的量，据此配制污液并搅拌均匀。浸污槽的尺寸及污液量应保证能
够使试品被全部浸没于污液中。
style="width:9.60001in;height:5.19332in" />
污液盐度/(g/L)
图 E.1 污液盐度与盐密关系(灰密1.0 mg/cm²)
style="width:10.14658in;height:4.88004in" />
污液灰度/(g/L)
图 E.2 污液灰度与灰密关系
GB/T 34937—2017
b)
将经染污预处理过的试品小心浸入浸污槽，转动一两周后拿出，在试验室标准环境条件下阴
干。如果伞裙边缘积聚有因污液流淌产生的污液滴，应及时予以清除。在试品染污过程中应
不断搅拌污液保证其均匀性。
c)
试验中，由于所使用的硅藻土、高岭土性能存在批次间的差异，染污过程也存在较大分散性。
因此染污后应用该试品部分伞裙或同样条件下另一只染污陪试品校核其盐密和灰密，确定所
染污秽是否与预定污秽度相符合，测量方法见
E.2.5。由于硅橡胶材料具有憎水性迁移特性，
可能使得部分亲水性的污秽物质具有憎水性，因此校核应在染污后1 h 内完成。
E.2.3.4 使用喷污法染污
采用喷污法的染污方法参照GB/T 22707—2008 的6.3。
E.2.4 试品的盐密和灰密
试品盐密和灰密的推荐值见表 E.1。
表 E.1 试品盐密和灰密的推荐值
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E.2.5 人工染污后盐密和灰密的测量
染污后，须待污层干燥后进行盐密、灰密的复测。盐密、灰密的测量参照 GB/T
22707—2008 中
6.4。
E.3 染污试品表面憎水状态的模拟
E.3.1 良好憎水状态(HC1～HC3) 的模拟
为模拟现场正常运行具有良好憎水性复合绝缘子(表面憎水性为 HC1～HC3)
的表面，应使用按 GB/T
4585—200413.1配比配成的硅藻土污液，并使涂污试品迁移一段时间后再进行试验。在实验室
标准环境条件下，人工污秽绝缘子应迁移4 d 再进行试验。
E.3.2 亲水状态(HC7) 的模拟
为模拟现场极端条件下完全丧失憎水性的复合绝缘子(表面憎水性为 HC7)
的表面，可使用按 GB/T 4585—2004
的13.2配比配成的高岭土污液。在实验室标准环境条件下，从涂污到试验的时间
不应超过24 h。
E.3.3 弱憎水状态(HC5～HC6) 的模拟
为模拟现场常见具有弱憎水性复合绝缘子(表面憎水性为 HC5～HC6)
的表面，作为绝缘设计的参 考，可使用惰性物质为GB/T 4585—2004
的13.1和13.2中规定的硅藻土和高岭土，按比例均匀混合后
配成污液，并使涂污试品迁移一段时间后再进行试验。在实验室标准环境条件下，硅藻土与高岭土的质
量比为1:10,人工污秽绝缘子应在施污后18 h～24 h 时间段内开始试验。
GB/T 34937—2017
E.3.4 被试绝缘子表面憎水状态的检验
在污层湿润前，应对憎水性测试试品的表面憎水状态进行喷水分级测试。当测得憎水状态与要模
拟的状态一致时，方可开始污层湿润；若测得憎水状态与要模拟的状态不一致时，本试验条件下本组试
品需重新染污。
E.4 试验程序
E.4.1 安装布置
试品的安装见 GB/T 22707—2008 的4.2.1。
E.4.2 闪络电压试验
对于本程序仅带电后污层湿润，其污秽度通常用附盐密度表示。
将按 E.2.3
的规定将准备好的试品置于雾室中，应使用蒸汽雾。雾发生器应在试品的下面并尽可
能地接近地面。在所有情况下，它离试品至少1m,
且雾的流动不应直接朝向试品。施加试验电压后供
雾。在正常周围温度下，蒸汽雾的输入速率应在0.05 kg/(h ·m³)±0.01 kg/(h
·m³)范围内，该值也 可按照GB/T 4585—2004 附录D 中 D.3
的方法检验。试验电压应维持至闪络，否则应从试验始维持
100 min。 或是直至其泄漏电流峰值持续下降至最大峰值的70%。
对于本程序，污层仅能使用一次。
E.4.3 绝缘子的耐受特性
绝缘子的耐受特性的测定试验方法见 GB/T 22707—2008 的第7章。
E.5 耐受试验和判定准则
本试验的目的是检验在规定试验电压下是否能耐受规定的污秽度。
如果进行的3次连续的试验期间未发生闪络，则认为该绝缘子符合本标准。如仅出现一次闪络，则
应进行第4次试验，如果不发生闪络，则认为该绝缘子满足本标准。
GB/T 34937—2017
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